Ahşap mı, PVC mi?
Ülkemizde inşaat sektörünün hızla büyümesi ile geleneksel mimarinin vazgeçilmez elemanı ahşaptan doğrama yapımından vazgeçilerek, gerek çevresel kaygılar gerekse üretim kolaylığı ve yalıtım özelliklerinden dolayı PVC Profil'den doğramaya geçilmiştir.
20. yy'nin son çeyreğinde tanıştığımız, zor kabullendiğimiz PVC Profil artık vazgeçilmez bir yapı bileşeni halini almıştır. Sürekli artan talep ile de bu talepten menfaat temin etmek isteyen yatırımcıları cezbetmiş, ülkemizdeki imalatçı sayısına neredeyse dalya dedirtmiştir.
PVC Profilde kalite nedir?
PVC profilin formül olarak yapısı dünyanın her yerinde üç aşağı beş yukarı aynıdır. Öyleyse kalite neresindedir?
PVC Profilde kaliteyi formülün içerisindeki nüanslar ile üretim ve müşteriye sunuş tekniği belirler. Müşteri en nihayetinde sadece ve sadece "fiyata" odaklandığı için, kalite ikinci plana itilmekte, bu ise üreticiyi sonsuz bir maliyet - kalite ikilemi girdabına sürüklemektedir.
Bu nüansları açacak olursak, formül belişiminde kullanılan bileşenlerin kalite - marka hammaddeler olması dışında suistimale en yatkın bileşeni, ürünün kimyasal yapısında dolgu vazifesi görecek olan kalsit, CaCO3'tür.
PVC Profilden optimum mekanik özelliklerin (darbe mukavemeti, kırılganlık) elde edildiği formülasyonlarda CaCO3 oranı 100 kg'a 5 ~ 15 kg aralığındadır. Oysa günümüzde özellikle uzakdoğuda bu miktarın 40 ve hatta 50 kg'lar seviyesinde olduğuna dair şehir efsaneleri dolaşmaktadır.
Üreticiler, formüllerinde artan kalsit oranıyla, maliyet arasında doğrudan ters orantı kurmakta; kalsiti artırarak maliyeti düşüreceğini düşünmektedir. Peki ama bu dengelemede nereye kadar gidilebilir?
Kalsit ve Kalıp
Artık günümüz kalıp teknolojisiyle, sektörde Co-Ex (Eş Zamanlı Ekstrüzyon - Çoklu Ekstrüzyon) kalıpları yaygınlaşmakta. Bu sayede üreticiler profillerinin içerisini bir formülden, dışını başka bir formülden üreterek maliyetten kazanma yolunu seçmektedirler. Co-Ex kalıp ile üretici renk kaygısı olmadan formülünde maliyet düşürücü unsurlara yüklenmektedir. Gerek geri dönüştürülmüş, içerisinde eser miktarda da olsa yabancı maddeler olan, ikinci kez üretileceği için sıfır malzemeden elde edilecek renk ve parlaklığı veremeyecek olan malzemelerin değerlendirilmesindeki kolaylığı ve gerekse kalsit miktarının artırılabilmesine olanak tanıması bu kalıpları sektörün yeni kar kepçesi yapmıştır.
Asıl gaye geri dönüştürülmüş malzemelerin kullanılması iken, bu faydayı imalatçılar yüksek kalsit kullanımına açılan bir kapı gibi değerlendirmektedir. Kalite seviyesinde minör değişikliklerle yüksek oranda kalsit kullanabilmek için firmaların mutlaka kendi özgün formüllerinde Ar-Ge çalışması yapmaları gerekmektedir.
Üretim prosesinde yüksek kalsit oranının vereceği parametrik değişiklikleri (yüksek geri basınç, sıcaklık dalgalanmaları) minimumda tutabilmek için buna uygun kalıp kullanılması gerekmektedir. Zira bir kalıp ile farklı formül konsantrasyonlarında çalışmak mümkün değildir. Basitçe analoji yapmak gerekirse bir aracın motorundan katalog değerlerindeki gücü alabilmek için üreticisi süper benzin kullanılmalı diyorsa, normal benzini kullanarak aynı performansı beklemek biraz hayalcilik olur. Aynı şekilde optimum plastifikasyon için gerekli geri basıncı oluşturacak şekilde tasarlanan bir kalıp ile hem az kalsit hem de yüksek kalsit oranlı formülle hiç değişiklik olmadan çalışmayı bekleyenler ancak hayal görüyor olabilirler ya da bilmediğimiz bir teknolojik ekipmana sahiptirler.
Kalıpların imalat alıştırmaları sırasında, kalıpçının hammadde istemesi bu yüzdendir. Formülünüze aşina olmak; plastifikasyon için gerekli iç basıncı oluşturabilmek için formülüüzün vizkositesini anlayabilmektir.
Doğal - Yapay Kalsit
Günümüzde her alanda olduğu gibi, formülün bileşenlerinde de kimyasal gelişmeler sürmektedir.
Artık mikronize kalsit üretiminden nano kalsit üretimine doğru geçilmektedir. Milimetrenin binde biri noyutundaki tane yapısından, milimetrenin milyonda birine geçiş! Böylece kalsit dolgu vazifesi görevini mutlak homojenlikte gerçekleştirmekte, ürünün mikro yapısı içerisinedeki bağların kopması ortadan kaldırılarak mekanik dayanımı artırılmaktadır. Bu sayede kalsitin darbe mukavemetindeki eksileri daha aza indirgenerek, impact modifier kullanımı azaltılmaktadır (Mikro kalsit ile 5kg CaCO3'e 7 kg İmpact katarken, 8 kg pCaCO3'e 5 kg impact kullanılmış; daha fazla bilgi için bkz. http://www.specialchem4polymers.com/tc/Precipitated-Calcium-Carbonate/index.aspx?id=3612).
devam edecek....
Soru ve eleştirileriniz için mailim:
SS: 836-202102& 2918 - 508108